金刚石粒度号按 GB/T 2481 系列标注，W 后面的数字对应磨粒粒径范围，数字越小、磨粒越细。 最常见的误区是"直接上最细的求光洁度"，结果效率极低、成本翻倍，表面反而因为磨粒过早脱落出现不均匀划伤。
一、四段工序与粒度的大致对应
- 粗磨 / 去余量：W28 – W40。承担主要切削量，追求去除率，允许表面较粗。
- 半精磨：W14 – W20。修正粗磨留下的表面形貌，为精磨留出均匀余量。
- 精磨：W7 – W10。控制尺寸精度与表面粗糙度，是决定最终面型的关键一段。
- 超精磨 / 抛光：W0.5 – W3.5。以表面质量为目标，去除量很小。
不要跳过中间粒度。从 W40 直接跳到 W7，前道留下的划痕深度往往超过 W7 的去除能力，
结果是磨了很久表面仍不干净，还容易把丸片磨平、失去容屑空间。
二、粒度之外还要看三个参数
1. 结合剂
树脂结合剂自锐性好、弹性适中，适合精磨与抛光段；青铜结合剂把持力强、保形性好，适合粗磨和高负荷工位。 同样是 W14，两种结合剂的实际表现差别很大。
2. 浓度
浓度指工作层中金刚石的含量。浓度高、寿命长但切削阻力大；浓度低、锋利但磨损快。粗磨段常用较高浓度保寿命， 精磨段适当降低浓度以保证表面质量。
3. 设备与压力
高速精磨机与手工研磨的最优粒度并不相同。转速高、压力大时可适当放粗一档而不牺牲表面质量； 手工低压工位则需要更细的粒度才能出光。
三、微粉的粒度跨度更大
研磨与抛光用的金刚石微粉覆盖 W0.5 至 W100，粗端用于快速去量，细端用于镜面。 微粉的关键不是"最细能到多少"，而是粒度分布是否集中——分布散、粗颗粒多， 再细的标号也会在抛光面上留下划痕。